水泥窑余热锅炉的历史

水泥窑余热锅炉发展初期是为干法中空窑配置的高温余热锅炉，余热锅炉进口废气量为7 000～15 000 Nm3/h;温度500～900 ℃，烟气粉尘浓度80～100 mg/m3。余热锅炉蒸汽参数：从压力≤2.45 MPa、温度≤400 ℃发展到压力≤3.82 MPa、温度≤450 ℃，锅炉的布置方式多为卧式隧道式锅炉。当时对余热发电的技术要求仅限于在不影响水泥窑的运行情况下，确保能够连续发电，节约能源的同时，解决了企业部分自用电的问题。通过多台锅炉的运行实践，掌握了水泥窑余热锅炉的传热机理，解决了锅炉漏风、积灰、磨损等问题，为以后开发低温余热锅炉奠定了基础。

随着预分解窑技术在中国的推广和应用，水泥窑纯低温窑余热发电锅炉得以较大的发展，水泥生产的能耗在逐渐的降低，水泥熟料产量从700 t/d 到5000 t/d，其余热发电系统单台机组发电功率为4500～12000 kW 系列余热锅炉产品，余热烟气为400℃以下的废气：一部分是窑尾预热器产生的高粉尘浓度的窑尾废气;另一部分为窑头冷却熟料的窑头废气。在预分解窑余热发电技术中又分为两种类型：其一为带补燃锅炉的低温余热发电技术;其二为不带补燃锅炉的纯低温余热发电技术，即纯低温余热发电系统。

不带补燃锅炉的纯低温余热发电系统是在带补燃锅炉的低温余热发电技术基础上发展起来的，国外纯低温余热发电系统应用比较广泛，因前些年国内由于受到补汽式汽轮机技术及其它经济因素的制约，此项技术在国内近两年才得到大力推广应用。

该技术主要是利用预分解窑系统中窑尾预热器排出的废气余热及窑头熟料冷却机排掉的废气余热。根据废气温度和废气量的不同，余热发电系统的余热发电能力也不同，当窑尾预热器排出的废气温度为350～430 ℃、窑头熟料冷却机排掉的废气温度为200～380 ℃时，通过余热锅炉回收其中的余热产生一定流量过热蒸汽温度为330～400 ℃，压力为1.6～2.45 MPa，驱动汽轮机发电，同时产生低压饱和蒸汽作为补汽进入汽轮机。